1 氣泡類別

混凝土中產(chǎn)生的氣泡，100μm以上的稱之為大害泡，100～50μm的叫中害泡，50～20μm的叫低害泡或無害泡，20μm以下的稱有益氣泡。

應注意的是，混凝土中含氣量適當，微小氣泡在分布均勻且密閉獨立條件下，在混凝土施工過程中具有一定的穩(wěn)定性。從混凝土結(jié)構(gòu)理論上來說，這種微小氣泡形成的空隙屬于毛細孔范圍或稱無害孔、少害孔，它不但不會降低強度，還會大大提高混凝土的耐久性。

2 氣泡產(chǎn)生原因

2.1 原材料2.1.1 水泥對于氣泡生成的影響

在水泥生產(chǎn)過程中使用助磨劑，通常會產(chǎn)生氣泡過多的情況，且水泥中堿含量過高，水泥細度太細，含氣量也會增加。水泥和用水量的多少也是氣泡產(chǎn)生的重要原因。在混凝土試配時主要針對強度而考慮水泥用量，如果在滿足混凝土強度的前提下，增加水泥用量，從而降低水灰比，氣泡量會大大降低。其作用就是利用多余的灰漿填充遺留空隙，從而達到阻斷氣泡形成空間。

2.1.2 外加劑對于氣泡生成的影響

如混凝土中含有大泡特別多，通常可能是與外加劑中的引氣成分差有關。一般減水劑中或復合型泵送劑中可能會摻入一定引氣成分的引氣劑，減水劑用量增加，氣泡也會增加。

2.1.3 粗細骨料對于氣泡生成的影響

根據(jù)粒料級配密實原理，在施工過程中，材料級配不合理，粗骨料偏多、大小不當，針片狀顆粒含量過多，以及生產(chǎn)過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率偏小，這樣細粒料不足以填充粗粒料空隙，導致粒料不密實，形成自由空隙，為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。

2.2 施工工藝

2.2.1 攪拌時間對于氣泡生成的影響

攪拌時間對混凝土內(nèi)部產(chǎn)生的氣泡也會有不同的影響?；炷猎跀嚢柽^程中，如果攪拌不勻，同樣的水灰比，會使外加劑達不到均勻分布，外加劑富余的部位所產(chǎn)生的氣泡就會多，而未拌合到外加劑的部分則會出現(xiàn)坍落度不均、坍損大、離析等現(xiàn)象，但過分的攪拌又會使混凝土在攪拌的過程中形成的氣泡越來越多，從而產(chǎn)生負面的作用。

2.2.2 脫模劑的選用對于氣泡生成的影響

純油類脫模劑仍然會被有些施工單位延用，常常使用的是機械廠回收下來的廢機油，這種廢機油對氣泡具有極強的吸附性，混凝土內(nèi)存在氣泡一經(jīng)與之接觸，便會吸附在模板上而成型于混凝土結(jié)構(gòu)的表面。還有就是要注意在選用脫模劑時應該結(jié)合模板的類別進行適應性的選配，這樣搭配使用可以降低氣泡量。

2.2.3 振搗情況對于氣泡生成的影響

由于施工中振搗的環(huán)境不同，振搗手的操作對混凝土表面出現(xiàn)氣泡的多少也有著不同。作為混凝土結(jié)構(gòu)，振搗越好混凝土的內(nèi)部結(jié)構(gòu)就越密實，從分層振搗的高度和振搗時間兩個方面來說，分層的高度越高，混凝土內(nèi)部的氣泡就越不容易被排出。振搗器插拔的速度也會影響氣泡的排出，要求“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土幾乎在同時受到振搗，拔出時則要慢，否則振搗器的位置不易被填實而形成空隙，不利于氣泡的排出。但超振、欠振、漏振現(xiàn)象的出現(xiàn)，對混凝土的表面氣泡缺陷就會越來越多。超振會使混凝土內(nèi)部的微小氣泡在機械作用下出現(xiàn)破滅重組，由小變大。欠振和漏振都會使混凝土出現(xiàn)不密實而導致的混凝土自然空洞或空氣型的不規(guī)則大氣泡。

3 氣泡的控制及防治改善措施

3.1 原材料方面

（1）建議優(yōu)先使用產(chǎn)生氣泡少、含堿量低的水泥。

（2）使用方要建議外加劑廠家，在配制外加劑時要嚴格控制摻入的引氣組分比例和用量。

（3）對于骨料要把好材料關，嚴格控制骨料粒徑級配和針片狀顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料。選擇合理骨料級配和砂率。

3.2 施工工藝

（1）重視攪拌時間，使外加劑能夠得到充分均勻的與其它原材料拌合。對于攪拌時間也是有著標準要求的，根據(jù)《預拌混凝土》GB/T14902“7.5.2規(guī)定攪拌生產(chǎn)時每盤攪拌時間（從全部材料投完算起）不得低于30s，在制備C50以上強度等級的混凝土或采用引氣劑、膨脹劑、防水劑時應該增加攪拌時間。”

（2）建議施工單位選擇優(yōu)質(zhì)脫模劑，并檢查使用的模板和脫模劑是否匹配。模板應保持光潔，脫模劑要涂抹均勻但不宜涂的太多太厚。

（3）建議施工單位注意振搗過程，在混凝土的施工過程中，應分層布料，分層振搗。分層的厚度以不大于50cm為宜，否則氣泡不易從混凝土內(nèi)部往上排出。嚴格按照“快插慢拔”的操作方式進行振搗作業(yè)，嚴防出現(xiàn)混凝土的欠振、漏振和超振現(xiàn)象。